لوله گالوانیزه سنگین

لوله گالوانیزه سنگین: لوله های گالوانیزه لوله های فلزی ساخته شده از آهن و فولاد هستند که گالوانیزه شده و با فلز قلع یا روی پوشانده شده اند.
در واقع فرآیند گالوانیزه کردن عملیاتی است که در آن لوله های فلزی و فولادی با فلز مذاب پوشانده می شود تا لوله ها در برابر واکنش های شیمیایی و خوردگی مقاومت کنند.
کارخانه گالوانیزه سپنتا  یکی از بزرگترین تولیدکنندگان لوله گالوانیزه در کشور است که بخشی از نیاز کشور به این لوله را تامین می کند. لوله های فولادی در کارخانه گالوانیزه سپنتا به دو صورت گالوانیزه می شوند که به طور کلی به روش های سرد و گرم می گویند.

در روش سرد که به روش معروف الکترولیت اسیدی نیز معروف است; یون های نمک در محلول آبی برای پوشش دادن ورق ها استفاده می شود، در حالی که در روش گرم، پس از غوطه ور شدن ورق ها در محلول فلاکس. ورق در فر با دمای 120 درجه سانتیگراد گرم می شود و سپس در سطح مذاب با دمای 450 درجه فرو می رود.
کارخانه سپنتا اقدام به تولید انواع لوله و پروفیل فولادی نموده و یکی از معتبرترین برندها در زمینه تولید لوله می باشد. لوله گالوانیزه سپنتا یکی از بهترین و معتبرترین برندهای لوله گالوانیزه در کشور می باشد که با استفاده از این شرکت لوله های گالوانیزه را با استفاده از مدرن ترین و نوآورانه ترین روش ها و استانداردهای روز دنیا تولید می کند.

مشخصات فنی لوله گالوانیزه سنگین

لوله گالوانیزه سنگین در سایزهای 2 اینچ تا 6 اینچ موجود می باشد.
گالوانیزه سنگین در ضخامت های 3.5 تا 4.8 میلی متر تولید می شود.
این لوله ها در دو طول 6 متری و 12 متری تولید می شوند که عموماً 6 متر طول دارند.
لوله و اتصالات گالوانیزه در سایزها و ضخامت های مختلف در ایران می باشد.

ویژگی لوله گالوانیزه سنگین

• تنوع محصولات به دلیل شیوه تولید منحصر به فرد
• وجود تنوع در ابعاد، اندازه و ضخامت در بازار
• مقاومت بسیار بالا در برابر خوردگی و زنگ زدگی
• قابل بازیافت از طریق ذوب در کوره و استفاده مجدد در محصول جدید
• قیمت بسیار مناسب از سایر اجناس لوله فولادی و فلزی در ساختمان سازی
• طول عمر بالا
• پوشش تمام قسمت های لبه لوله ها

کاربرد لوله گالوانیزه سنگین

یکی از اصلی ترین و مهم ترین کاربردهای لوله گالوانیزه انتقال سیالات (آب و گاز) در گلخانه ها و منازل می باشد. از این لوله ها می توان به صورت توکار و روکش استفاده کرد.
از دیگر کاربردهای این لوله می توان به استفاده در سازه های فلزی و دکل های مخابراتی، حفاظت از کابل های شبکه و برق، پایه فنس، انتقال آب در صنایع کشاورزی و در مواردی تخلیه فاضلاب اشاره کرد.
اتصالات مناسب برای لوله های گالوانیزه گرم سنگین

اتصالات گالوانیزه برای اتصال به لوله های گالوانیزه استفاده می شود، بنابراین لوله های گالوانیزه باید آجدار باشند. همچنین آرایش لبه های ابتدایی و انتهایی اتصالات گالوانیزه باید رزوه ای باشد.
اما دلیل استفاده از اتصالات گالوانیزه به جای اتصالات دنده ای به دلیل شرایط محیطی است که در آن قرار می گیرند، زیرا اتصالات دنده ای در معرض خطر زنگ زدگی هستند بنابراین برای مراقبت و محافظت در برابر زنگ زدگی نیاز به پوشش دارند. بودن

مشکلات استفاده از لوله گالوانیزه سنگین

معمولا لوله های گالوانیزه از داخل زنگ می زند که مشکلات زیادی از جمله جرم گیری لوله، خرابی لوله و تغییر طعم آب ایجاد می کند.
لازم به ذکر است که امروزه لوله های گالوانیزه جایگزین لوله های پلاستیکی در لوله کشی منازل شده اند.

قیمت لوله فولادی گالوانیزه سنگین

قیمت لوله گالوانیزه به عوامل زیادی بستگی دارد که از مهمترین آنها می توان به قیمت لوله خام، قیمت روی و هزینه های کارگاهی اشاره کرد. قیمت لوله خام نیز به دو صورت شاخه ای و وزنی اعلام می شود.

قیمت لوله گالوانیزه با توجه حجم خرید متفاوت است و هر چه حجم خرید بیشتر باشد، تخفیف بیشتری به مشتریان تعلق میگیرد.
با شماره گیری 02149986000 می توانید از مشاوره ی حرفه ای  کارشناسان ما بهره مند شوید.

📌 مطالب پیشنهادی :

• تفاوت لوله گالوانیزه سرد و گرم چیست ؟
• لوله فولادی سیاه چیست
• لیست قیمت لوله گالوانیزه سپنتا گرم سبک سنگین
• لوله درزدار سپنتا
• قیمت لوله گالوانیزه گرم

تولید فولاد و مراحل آن؛ فولاد چگونه ساخته می شود؟

فولاد به طور گسترده در هر صنعتی از ساخت و ساز و ساخت و ساز تا ساخت قطعات مختلف استفاده می شود. تقاضای جهانی برای تولید فولاد هر سال در حال افزایش است. فولاد قوی، ارزان و آنقدر همه کاره است که دنیای مدرن بدون آن قابل تصور نیست. بررسی ها نشان می دهد که پس از سیمان، فولاد دومین کالای تولید انبوه در جهان است. فولاد سازگار با محیط زیست، قابل بازیافت، پایدار و بادوام است و به اشکال مختلف تولید می شود. در این مقاله با فرآیند تولید فولاد یا فولادسازی آشنا می شویم.

فرآیند تولید فولاد

برای تولید فولاد روش های مختلفی وجود دارد. ابتدایی ترین روش کوره باز نامیده می شود. البته این روش به مرور زمان جایگاه خود را از دست داده است; زیرا با معرفی روش بسمر در فولادسازی تحول عظیمی در صنعت فولادسازی به وجود آمد به گونه ای که میزان تولید چندین برابر شد.

اما اختراع روش بسمر پایان راه نبود و با توسعه این روش، فولادسازی با کوره اکسیژن قلیایی ادامه یافت. امروزه تولید فولاد با استفاده از روش BOF بیشترین سهم را در بین تمامی روش های موجود دارد. جدیدترین روش فولادسازی کوره قوس الکتریکی نیز نامیده می شود. این روش هنوز در حال توسعه است و ممکن است روزی جای روش BOF را بگیرد. در ادامه به این سوال مهم که چگونه آهن را به فولاد تبدیل کنیم پاسخ خواهیم داد. . برای این پاسخ ابتدا باید 4 روش فولادسازی را بررسی کنیم. در مقاله فولاد چیست با خواص، مشخصات و کاربردهای این آلیاژ آشنا شوید.

تولید فولاد کوره باز

این روش قدیمی ترین روش تولید فولاد است. کوره اجاق باز که با یک کوره و سقف کم عمق طراحی شده است، محیطی را ایجاد می کند که به حذف ناخالصی ها از آهن خام مورد استفاده در فرآیند فولادسازی کمک می کند. یک کوره باز امکان قرار دادن چدن را به گونه ای فراهم می کند که ترکیب شعله های باز و هوای گرم تولید شده در داخل کوره بتواند فعالیت شیمیایی لازم برای تولید فولاد را تحریک کند.

با گذشت زمان، کوره روباز جایگاه خود را از دست داده است، زیرا فناوری های جدید حذف ناخالصی ها و تولید فولاد با عیار بالاتر و کاهش هزینه های تولید را ممکن می سازد. بسیاری از کاهش هزینه‌های تولید به دلیل توسعه روش‌های جایگزین که کارآمدتر انرژی بودند، مانند کوره‌های قوس الکتریکی یا کوره‌های اکسیژن رخ داد. در حالی که این روش دیگر در سراسر جهان مورد استفاده قرار نمی گیرد، کوره باز هنوز در برخی کشورها استفاده می شود، اگرچه تولید با این روش معمولاً در مقیاس بسیار کوچکتر از چند دهه پیش است.

تولید فولاد به روش بسمر

در سال 1856، هنری بسمر یک حق اختراع برای روش جدید تولید فولاد به ثبت رساند. استفاده از مبدل بسمر به جای کوره سنتی، دمیدن هوا از زیر کوره به آهن خام به دست آمده از کوره بلند و انجام فرآیند بازیافت آهن را ممکن کرد. این عمل منجر به سوختن کربن اضافی در فولاد خام و همچنین اکسید شدن ناخالصی ها و تبدیل شدن آنها به سرباره می شود. اکسیداسیون همچنین به تولید و حفظ گرمای زیاد مورد نیاز برای فولادسازی کمک می کند.

کوره های روباز تاکنون امکان بارگیری یک بار در روز را داشتند. اما اختراع روش بسمر که برای تولید 5 تن فولاد تنها 12 دقیقه زمان می برد، بسیار سریع بود و در نتیجه این ابداع، آغاز انقلاب صنعتی به وجود آمد. فولاد تولید شده به روش بسمر بسیار قوی تر و با کیفیت تر از آن چیزی بود که اکثر فولادسازان می توانستند به آن امیدوار باشند.

تولید فولاد به روش کوره اکسیژن قلیایی

کوره اکسیژن قلیایی (Basic Oxygen Furnace) که به اختصار BOF نامیده می شود، مهمترین روش تولید فولاد امروزی است. حدود 70 درصد فولاد جهان از این طریق تولید می شود. روش کوره اکسیژن قلیایی در واقع روش بسمر بهینه شده است. این فرآیند امکان تولید 150 تا 200 تن فولاد در هر ذوب را فراهم می کند. زمان بین دو بارگذاری در این روش نیز 45 دقیقه است.

تولید فولاد به روش کوره برقی

پس از روش BOF، روش کوره قوس الکتریکی (EAF) بیشترین سهم را در تولید فولاد جهان دارد. حدود 30 درصد فولاد جهان از این طریق تولید می شود. کوره برقی ظرفیت تولید حدود 25 تا 200 تن فولاد در هر زمان ذوب را دارد. فرآیند ذوب 2 ساعت طول می کشد. ضمناً زمان بین دو تخلیه در این کوره حدود 4 ساعت می باشد.

از مزایای تولید فولاد به روش کوره برقی می توان به امکان آلیاژسازی، تولید فولاد ابزار و فولاد ضد زنگ اشاره کرد. علاوه بر این، فولادهای تولید شده به این روش نسبت به فولادهای تولید شده به روش BOF از کیفیت بالاتری برخوردارند، اما هزینه تولید آنها نیز بالاتر است.

فولاد از چه چیزی ساخته شده است؟

فولاد در درجه اول آلیاژی از آهن و کربن است. بنابراین آهن به عنوان عنصر اصلی و زمینه در همه فولادها وجود دارد و کربن نیز مهمترین عنصر آلیاژی است. سایر عناصر آلیاژی ممکن است در ترکیب شیمیایی فولادها یافت نشوند، اما عدم وجود کربن به این معنی است که این ماده دیگر اصلاً فولاد نیست. البته آنچه مهم است میزان کربن موجود در ترکیب شیمیایی فولاد است که بر اساس آن انواع فولادها طبقه بندی می شوند.

مهمترین عناصر در ترکیب شیمیایی انواع فولادها عبارتند از:

• کربن
• منگنز
• کروم
• نیکل
• مولیبدن
• وانادیم
• بور
• تیتانیوم
• سیلیسم
• گوگرد
• فسفر
• آلومینیوم

مراحل تولید فولاد و مقاطع فولادی

روش های فولادسازی از زمان شروع تولید صنعتی در اواخر قرن نوزدهم به طور قابل توجهی تکامل یافته است. با این حال، روش های مدرن هنوز بر اساس فرآیند بسمر است که از اکسیژن برای کاهش محتوای کربن آهن استفاده می کند. امروزه در تولید فولاد از مواد بازیافتی و همچنین مواد خام سنتی مانند سنگ آهن، زغال سنگ و سنگ آهک استفاده می شود. تقریباً تمام تولیدات فولادی به روش های BOF و EAF انجام می شود.

آهن‌سازی اولین مرحله در فولادسازی است که شامل ذوب ورودی‌های خام سنگ آهن، کک و آهک در کوره بلند می‌شود. آهن مذاب حاصل همچنان حاوی 4 تا 4.5 درصد کربن و سایر ناخالصی هایی است که آن را شکننده می کند. در مرحله اول فولادسازی به نام متالورژی اولیه، فولاد در کوره های BOF و EAF تولید می شود.

بهترین قیمت موجود در بازار و ارسال به تمام نقاط تهران و ایران.

جهت اطلاعات بیشتر با شماره تلفن   ۰۲۱۴۹۹۸۶۰۰۰ داخلی ۱۰۰ تماس بگیرید.

متالورژی ثانویه شامل پالایش فولاد مذاب تولید شده از هر دو مسیر BOS و EAF برای تنظیم ترکیب فولاد است. این کار با افزودن یا حذف برخی عناصر خاص و یا دستکاری دما و جو محیط تولید انجام می شود. بسته به نوع فولاد مورد نیاز، می توان از فرآیندهای فولادسازی ثانویه زیر استفاده کرد:

• هم زدن
• کوره ملاقه ای
• تزریق ملاقه
• گاز زدایی
• CAS-OB (تنظیم ترکیب شیمیایی با گاز آرگون یا اکسیژن)

همانطور که ریخته گری ادامه می یابد، فولاد مذاب در قالب سرد می شود و به یک پوسته فولادی نازک تبدیل می شود. در مرحله بعد، بسته به کاربرد، آن را به اشکال مختلف برش می دهند، از جمله اسلب برای محصولات مسطح (ورق ها و نوارها)، شکوفه ها برای بخش ها (تیرها)، و بیلت ها برای محصولات بلند (سیم یا نوارهای نازک).

در شکل دهی اولیه، فولاد در حال ریخته گری اغلب با نورد گرم به اشکال مختلف در می آید. نورد گرم فرآیندی است که عیوب را برطرف کرده و قطعه را به شکل و کیفیت سطح مورد نیاز می رساند. محصولات نورد گرم به محصولات تخت، محصولات بلند، لوله های بدون درز و محصولات ویژه تقسیم می شوند.

در نهایت نوبت به تکنیک های شکل دهی فولاد ثانویه می رسد تا شکل و خواص نهایی آن را ایجاد کنند. این تکنیک ها عبارتند از:

• شکل دهی سرد (نورد سرد)
• ماشینکاری (حفاری)
• اتصال (جوشکاری)
• پوشش (گالوانیزه)
• عملیات حرارتی (تمپر)
• عملیات سطحی (کربورسازی)

بهترین قیمت موجود در بازار و ارسال به تمام نقاط تهران و ایران.

جهت اطلاعات بیشتر با شماره تلفن   ۰۲۱۴۹۹۸۶۰۰۰ داخلی ۱۰۰ تماس بگیرید.

• بالاترین کیفیت لوله شوفاژی
• نکاتی که باید درباره لوله گازی و انواع آن بدانید
• معرفی انواع لوله گازی و کاربردهای آن در صنعت
• لوله سیاه چیست و چه چیزی مورد استفاده قرار می گیرد؟
• لیست قیمت لوله گاز سپنتا

تاریخچه پروفیل سبک

غریب به ۱۰۰ سال پیش استفاده از پروفیل سبک در آمریکای شمالی آغاز شد. از این رواستفاده از محصولات فولادی نورد گرم در ایالات متحده و بریتانیا از حدود ۱۸۵۰ رواج پیدا کرده بود.

بیوگرافی استفاده از پروفیل سبک به نوعی با تاریخچه محصولات فولادی نورد سرد ارتباط دارد. غریب به 100 سال پیش استفاده از این محصولات در آمریکای شمالی آغاز شد.

از طرفی استفاده از محصولات فولادی نورد گرم در ایالات متحده و بریتانیا از حدود 1850 رواج پیدا کرده بود، اما در اوایل کار این کاربرد، بسیار پایه ای بود و به نظر می رسد در این دوران بیشتر به صورت آزمایشی به کار می رفته است. رفته رفته بر کاربرد های محصولات فولاد نورد گرم در ساختمان اضافه شد و عملا این محصولات به عنوان مصالح ساختمانی در نظر گرفته شدند.

مشخصات پروفیل مبلی

الف) مشخصات ظاهری:

پروفیل مبلی ظاهری یکدست، دقت ابعادی بالا و غالبا درخشنده دارد. درز جوش این محصول بسیار با کیفیت می باشد. دلیل آن استفاده از روش جوشکاری فرکانس بالا High Frequency Welding در تولید این محصول است.

ب) مشخصات شیمیایی :

کلیه مشخصات ذکر شده برای ورق های روغنی در خصوص مشخصات شیمیایی قوطی پروفیل مبلی صدق می کند. قابلیت آبکاری، رنگ شوندگی با کیفیت بالا و قابلیت جوشکاری این نوع پروفیل بسیار مطلوب صنعتگران می باشد.

مدیران آهن پیشنهاد می دهد این کلیپ را حتما مشاهده کنید. صفرتاصد تولید مبلمان فرفوژه، قابلیت خم، قابلیت جوشکاری (جوشکاری فرکانس بالا High frequency welding) و در نهایت استحکام بالای محصول ساخته شده از پروفیل مبلی در این کلیپ به تصویر کشیده شده است

پ) مشخصات فیزیکی:

مهممترین شاخصه ی فیزیکی این محصول وزن پروفیل مبلی می باشد. اساسا محصولی که از ورق ضخامت پایین در دامنه ای بین 0.7 تا 1.5 میلیمتر ساخته شده است، نمی تواند در مقابل دیگر محصولات فولادی وزن زیادی داشته باشد. از این رو به پروفیل مبلی، پروفیل سبک نیز می گویند. 

همانند بیشتر پروفیل ها، از پروفیل مبلی شاخه ی 6 متری تولید می گردد. وزن شاخه شش متری پروفیل مبلی بستگی به ابعاد و همچنین ضخامت ورق سرد به کار رفته در آن دارد. 

در سالهای 1920 و 1930 میلادی قراردادن محصولات نورد سرد در مجموعه مصالح ساختمانی هنوز رواج پیدا نکرده بود. اینکه محصولات نورد سرد هنوز به عنوان فولاد ساختمانی شناخته نشده بودند به این دلیل بود که هنوز استاندارد مشخص و کد مدونی برای طراحی، تولید و بازرسی این محصول تهیه نشده بود. در حالیکه محصولات فولادی نورد سرد به رشد خود ادامه می دادند، مهندسان و طراحان برای استفاده از این محصولات نیاز به استاندارد ها و محاسبات جامعی پیدا نمودند که شامل مشخصات مکانیکی، آنالیزهای شیمیایی و مختصات فیزیکی محصولات باشد.

پروفیل سبک در شاخه های ۶ متری تولید می گردد و وزن آن ها به ابعاد و ضخامت ورق به کار برده شده به عنوان ماده اولیه، بستگی دارد. جالب است بدانید کلیه ویژگی هایی که در مورد ورق های روغنی صدق می کند، در مورد پروفیل مبلی نیز کاربرد دارد.

به طور کلی در صنایعی که به پروفیل های با ضخامت کم نیاز داشته باشند، از پروفیل سبک یا پروفیل مبلی استفاده می شود. سطح مقطع پروفیل سبک، می تواند به چهار حالت سه گوش، چهارگوش، دایره‌ای و یا ترکیبی باشد. از متداول ترین حالت پروفیل سبک می‌توان به پروفیل مبلی با سطح مقطع مربع یا قوطی سبک با سطح مقطع مستطیلی اشاره کرد.

از آن پس کد ها شکل گرفتند و با آزمایشات و تجربه های بیشتر اصلاحات این استانداردها مشخص گردیدند. همزمان محصولات جدیدتری نیز ساخته می شدند. در نهایت از سالهای 1930 و 1940 به بعد محصولات نورد سرد به طور کلی و قوطی پروفیل های مبلی به طور خاص جایگاه خود را در ساخت انواع محصولات ساختمانی و غیر ساختمانی پیدا نموده و از آن زمان هر روزه پیشرفت و توسعه بیشتری داشته اند.

 ویژگی و مزایای پروفیل سبک

از مهم‌ ترین ویژگی‌ های پروفیل سبک، می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

• فرم‌ پذیری گسترده
• تنوع وزنی متنوع
• سطح با کیفیت خوب
• قابلیت آبکاری
• دارای قطر و ضخامت بسیار دقیق
• ابعاد متفاوت و مطلوب

جهت اطلاع از قیمت روز لوله مبلی با ما تماس بگیرید

📌 مطالب پیشنهادی :

تاریخچه پروفیل سبک